Изготовление форм для литья под давлением обеспечивает точность инструментов

Формы для литья под давлением выполняют важные функции впрыска расплавленного металла, формования, системы литников и охлаждающих контуров, непосредственно определяя точность размеров, качество поверхности, срок службы теплового цикла и эффективность производства деталей, изготовленных методом литья под давлением. Мы предоставляем комплексные услуги от оценки конструкции формы, выбора материалов, изготовления формы, проверки пробной формы до поддержки массового производства, подходящие для требований к формам для литья под давлением сплавов, таких как алюминий, цинк и магний.

Основные материалы и спецификации:

1. Обычные стальные формы: H13, NAK80, P20, S136, нержавеющая сталь.
2. Обработка поверхности и упрочнение: азотирование, цементация, PVD-напыление, твердое хромирование, электрохимическая полировка и т. д. для повышения износостойкости, антиадгезионных свойств и коррозионной стойкости.
3. Размеры и количество полостей: могут изготавливаться однополостные и многополостные формы, поддерживающие сложные полости, съемные конструкции форм и многополостные компоновки.
4. Системы охлаждения: формы могут быть спроектированы с оптимизированными контурами охлаждения, включая прямые отверстия, теплообменники или встроенные охладители, для контроля температуры формы и сокращения времени цикла.

Процессы обработки и изготовления:

1. Обработка с ЧПУ: для черновой и чистовой обработки используются 5-осевые или многоосевые станки с ЧПУ, чтобы обеспечить геометрическую точность полостей и поверхностей.
2. Протяжка / электроэрозионная обработка / электроэрозионная резка: используется для сложных полостей, мелких деталей и прецизионной обработки материалов высокой твердости, а также для операций по открыванию форм.
3. Тонкое шлифование и полировка: достигайте требуемой чистоты поверхности и внешнего вида с помощью зеркальной полировки или специальных текстурных обработок.
4. Термообработка: выполняйте закалку, отпуск или закалку с отпуском в соответствии с требованиями к материалу и использованию, чтобы повысить твердость и усталостную прочность, контролируя при этом деформацию.
5. Упрочнение поверхности: при необходимости выполняется азотирование, цементация или нанесение покрытий для повышения износостойкости и антиадгезионных свойств формы.
6. Сборка и ввод в эксплуатацию: Установка каналов охлаждения, установочных штифтов, выталкивающих систем и ползунов; завершение сборки формы и проведение испытаний на зазор и движение.

Пробное литье и оптимизация:

1. Проверка пробной формы: Проведите литье первой детали в ходе пробной фазы, проверьте размеры изделия, равномерность толщины стенок, характеристики заполнения и охлаждения, а также запишите данные о работе формы.
2. Обратная связь по дефектам и их исправление: на основе дефектов продукта, таких как заусенцы, усадочная пористость, следы пригорания или сокращение срока службы инструмента, итеративно модифицируйте систему литников, вентиляцию или охлаждение и выполняйте локальные механические ремонты.
3. Подтверждение производственных параметров: Окончательное определение давления впрыска, давления удержания, времени затвердевания/застывания, температуры формы и условий извлечения из формы для обеспечения стабильного массового производства.

Применимые отрасли и типичные области применения:

1. Автомобильные компоненты.
2. Корпуса бытовой техники и функциональные детали.
3. Промышленное оборудование и механические компоненты.
4. Потребительская электроника и разъемы.
5. Аэрокосмическая промышленность и детали из специальных сплавов, изготовленные методом литья под давлением.