Услуги по нарезанию резьбы с ЧПУ для прецизионных резьбовых компонентов

Мы предлагаем несколько вариантов обработки, включая жесткое нарезание резьбы, нарезание резьбы с помощью нарезающих головок (плавающих держателей метчиков) и фрезерование резьбы, в сочетании с отработанной разработкой программ и управлением инструментами, подходящими для автоматизированного производства внутренней резьбы от прототипов и мелких партий до крупносерийного производства.

Принципы процесса и методы реализации резьбонарезки с ЧПУ:

1. Жесткое/синхронизированное нарезание резьбы: шпиндель станка и ось подачи работают синхронно, чтобы сформировать резьбу за один проход. Этот метод эффективен и обеспечивает хорошую точность резьбы, но требует, чтобы станок поддерживал функцию жесткого нарезания резьбы.
2. Резьбонарезная головка / плавающий держатель метчика: подходит для станков, которые не поддерживают жесткую резьбонарезку; механическая компенсация и амортизация снижают риск поломки метчика, повышают стабильность и облегчают гибкое серийное производство.
3. Фрезерование резьбы: внутренняя резьба фрезеруется на станках с ЧПУ с помощью резьбофрез. Это подходит для твердых материалов, больших диаметров или применений, требующих высокой надежности, а также облегчает обработку нескольких размеров и интегрированную снятие фаски.

Применимые материалы и возможности обработки резьбонарезного станка с ЧПУ:

1. Поддерживаемые материалы: стали, закаленные стали, нержавеющие стали, алюминиевые сплавы, медь и медные сплавы, титановые сплавы, сплавы на никелевой основе и другие распространенные проводящие металлы; для специальных материалов мы можем предоставить оценку процесса и рекомендации.
2. Типы резьбы и точность: мы покрываем распространенные метрические и имперские внутренние резьбы (M, UNC/UNF и т. д.), а также специальные нестандартные резьбы. Диапазон размеров и достижимая точность зависят от диаметра резьбы, материала и выбранного процесса; может быть достигнута повторяемость промышленного уровня.
3. Глубокие отверстия и тонкостенные детали: благодаря оптимизации удаления стружки, стратегий подачи смазочно-охлаждающей жидкости и подачи, мы можем стабильно обрабатывать глубокие отверстия и тонкостенные детали, снижая деформацию зажимных приспособлений и риск повреждения заготовки.

Преимущества процесса резьбонарезания с ЧПУ:

1. Высокая эффективность: сверление и нарезание резьбы выполняются на одном станке, что сокращает количество операций и настроек и повышает эффективность производства.
2. Высокая точность и стабильность: жесткое нарезание резьбы и точная компенсация инструмента обеспечивают стабильное положение и размеры резьбы в соответствии с требованиями к сборке.
3. Автоматизация и отслеживаемость: подходит для автоматической загрузки/разгрузки и мониторинга производства на станках с ЧПУ, что облегчает массовое производство и отслеживание качества.
4. Высокая адаптивность: параметры (скорость, подача, обратное сверление для удаления стружки и т. д.) могут быть оптимизированы для различных материалов и спецификаций, чтобы сбалансировать эффективность и качество поверхности, минимизируя при этом поломку метчика.

Контроль качества и проверка:

1. Перед обработкой: проверка чертежей и требований к резьбе, проверка приспособлений и инструментов, пробные резы/регулировки.
2. Во время обработки: выборочные проверки критических размеров и мониторинг в реальном времени (подача, скорость, режущие силы или сигналы тревоги) с записью производственных данных для отслеживания.
3. После обработки: использование калибров «годен/не годен», резьбовых колец/пробок, координатно-измерительной машины (CMM) или резьбовых калибров для проверки шага, радиальных допусков и геометрической формы; предоставление отчетов о проверке и документов для отслеживания в случае необходимости.

Типичные сценарии применения резьбонарезки с ЧПУ:

1. Автомобилестроение: высокоточные внутренние резьбы в блоках цилиндров, компонентах трансмиссии и крепежных элементах кузова.
2. Машиностроение и энергетическое оборудование: резьбовая обработка корпусов редукторов, корпусов насосов, корпусов клапанов и аналогичных деталей.
3. Аэрокосмическая промышленность и медицинское оборудование: крепежные детали и интерфейсы с высокими требованиями к точности и надежности.
4. Формы и штампы: позиционирующие резьбы и крепежные детали для компонентов форм.