Термопластиковые компоненты насосов, изготовленные методом литья под давлением, с уплотнениями

Термопластичные материалы обладают превосходной химической стойкостью, стабильностью размеров и механической прочностью, что соответствует требованиям, предъявляемым к насосам в отношении коррозионной стойкости, износостойкости, устойчивости к температурным изменениям и легкости.

Типичные области применения термопластичных деталей, изготовленных методом литья под давлением:

1. Корпуса и корпуса насосов: конструктивные элементы, выдерживающие внутреннее давление, эрозию жидкости и внешние монтажные нагрузки.
2. Рабочие колеса и лопасти: ключевые вращающиеся компоненты, которые влияют на поток и эффективность, требующие хороших гидродинамических характеристик и износостойкости.
3. Корпуса подшипников и направляющие компоненты: структурные элементы, обеспечивающие концентричность ротора и стабильность работы.
4. Уплотнительные седла и седла клапанов: соединяются с механическими уплотнениями или эластомерными уплотнениями для обеспечения надежной изоляции жидкости.
5. Соединители и монтажные фланцы: обеспечивают надежное соединение с трубопроводами, приводными концами или компонентами сборки.

Общие материалы и характеристики:

1. Полипропилен (PP): химически стойкий, недорогой, подходит для кислотных, щелочных или общекоррозионных сред.
2. Полиамид (PA6/PA66, армированный стекловолокном): высокая механическая прочность и хорошая износостойкость, подходит для рабочих колес и конструктивных деталей.
3. Модифицированный поливинилиденфторид или фторированные материалы (модифицированные марки FEP/PFA): отличная стойкость к высоким температурам и химическим веществам для специальных химических сред.
4. Полиоксиметилен (POM): низкий коэффициент трения и стабильность размеров, подходит для скользящих соединений и деталей, похожих на шестерни.
5. Термопластичный полиуретан (TPU): используется для эластичных уплотнительных деталей или виброгасящих участков, сочетая эластичность и износостойкость.
6. Армирующие и модифицирующие добавки: стекловолокно, минеральные наполнители, износостойкие добавки или УФ/антипирены, оптимизированные по рецептуре в соответствии с требованиями.

Процесс обработки и производственный поток:

1. Подготовка сырья и красителей: взвешивание и смешивание мастербатча, наполнителей и добавок в соответствии с рецептурой; при необходимости может быть проведена сушка для предотвращения дефектов, вызванных поглощением влаги.
2. Литье под давлением: установить температуру впрыска, профиль удержания/уплотнения и время охлаждения в соответствии с характеристиками материала; использовать соответствующую силу зажима и скорость впрыска для обеспечения качества заполнения формы.
3. Вторичная обработка: обработайте критические сопрягаемые поверхности, просверлите отверстия или нарежьте резьбу в соответствии с требованиями к сборке и допускам.
4. Сборка и уплотнение: установите подшипники, механические уплотнения или эластомерные детали и при необходимости используйте клеи или методы термической сборки.
5. Проверка и упаковка: после завершения функциональных испытаний, испытаний под давлением и проверки внешнего вида в соответствии со стандартами проверки, выполните очистку и защитную упаковку.

Обработка поверхности и последующая обработка термопластичных литых компонентов насоса:

1. Закалка поверхности: пескоструйная обработка, полировка или химическая обработка для повышения износостойкости и улучшения внешнего вида.
2. Покрытия и антикоррозионная обработка: нанесение коррозионно-стойких покрытий или покрытий с низким коэффициентом трения в зависимости от среды и условий эксплуатации.
3. Идентификация и отслеживаемость: использование лазерной маркировки, шелкографии или табличек с указанием номера детали и информации о партии.